Дмитрий Пумпянский: «Сегодня мы разрабатываем продукты завтрашнего дня»

Успешный бизнес должен всегда быть на шаг впереди своего времени, предвосхищая запросы рынка, ориентируясь в качестве отправной точки исключительно на самые передовые мировые стандарты качества продукции. Тогда и кризис – не кризис, а время новых возможностей для развития, когда импортозамещение становится по сути своей «импортоопережением», а лидирующие мировые позиции в отрасли воспринимаются с чувством удовлетворения от хорошо сделанной работы. Член Бюро Правления РСПП, председатель совета директоров ПАО «ТМК», президент АО «Группа Синара» Дмитрий Пумпянский рассказывает о том, как опередить время.

– Как повлияли нестабильная экономическая ситуация, политическая напряжённость, «война санкций» на мировой рынок трубной продукции? Как себя в этих условиях чувствует ПАО «ТМК»? Удалось ли сохранить лидирующие позиции на этом рынке, хватило ли для этого наработанного годами «запаса прочности»?

– В прошлом году ситуация на мировом и российском рынках сложилась непростая. Геополитическая и экономическая нестабильность, рост цен на лом, низкая стоимость нефти спровоцировали снижение спроса на трубную продукцию, а производство труб для добычи и обустройства месторождений углеводородов – основной бизнес компании. Так что 2016 год для ТМК был напряжённым: серьёзный негативный эффект оказали сокращение объёмов бурения в США, из-за чего просел наш американский дивизион, и пониженный спрос на трубы большого диаметра в России по сравнению с очень успешным 2015 годом.

«Суммарные вложения в реконструкцию предприятий составили порядка 4 млрд долл., а сама программа технического перевооружения продолжалась 10 лет, с 2004 по 2014 год»

МИД

После торжественной церемонии награждения Дмитрия Пумпянского Нагрудным знаком МИД России «За вклад в международное сотрудничество».  Министерство иностранных дел РФ, 24 октября 2016 года


Тем не менее в прошедшем году ТМК вновь подтвердила своё лидерство как глобальный производитель стальных труб. Мы отгрузили 3,44 млн тонн трубной продукции, сохранив свою долю в 2 % на мировом рынке. Более того, её даже удалось увеличить по ключевым сегментам труб нефтепромыслового сортамента (OCTG) на ключевых рынках – в России и США.

Отдельного упоминания стоят общеизвестные внешнеполитические события и санкции со стороны ряда стран в отношении Российской Федерации. Компания сумела развернуть эту неоднозначную ситуацию в свою пользу. Сегодня ТМК единственная в России и странах СНГ производит весь спектр нефтегазовой продукции, попавшей под действие секторальных санкций, а также является единственным на отечественном рынке комплексным поставщиком трубных решений.

Это стало возможным благодаря своевременным инвестициям в производственные мощности. Условия добычи усложняются, и рынку будет нужна продукция нового качества, с использованием новейших технологий. Мы поняли это с самого начала и начали модернизацию производства, доставшегося нам ещё фактически с советских времён. Суммарные вложения в реконструкцию предприятий составили порядка 4 млрд долл., а сама программа технического перевооружения продолжалась 10 лет, с 2004 по 2014 год.

Так, практически заново были построены Таганрогский металлургический и Северский трубный заводы. Это и новые сталеплавильные производства, и новые трубопрокатные агрегаты. Кроме нас, новых трубопрокатных агрегатов по производству горячекатаных труб в России до сих пор так никто и не построил, и, я думаю, в ближайшие 5 лет аналогов нашему оборудованию не будет.

Второе рождение состоялось для наших румынских заводов: TMK-RESITA превратился в современный электросталеплавильный комплекс, TMK-ARTROM стал одним из ведущих в Европе предприятий по производству прецизионных труб для машиностроения и автомобилестроения. Серьёзная производственная база создана в США: на площадках ТМК IPSCO проведена модернизация оборудования, установлены новые агрегаты.

– В целом конкуренция на мировом рынке трубной продукции в последние годы усилилась?

– Да, усилилась. Сегодня мы работаем в условиях перепроизводства. Поэтому преимущество у тех, кто может предлагать потребителю продукцию всё более высокого качества. Сейчас – время продукта, комплексного предложения и индивидуального обслуживания каждого конкретного потребителя.

«К моменту, когда тема импортозамещения стала актуальной, ТМК полностью завершила техническое перевооружение и была готова выпускать продукцию, которую раньше можно было купить только за рубежом»

В качестве примера можно привести рынок труб большого диаметра (ТБД). Ряд проектов завершается, так что с учётом существующего профицита мощностей я жду усиления конкуренции. И преимущество будет у тех, кто сможет обеспечить необходимые качественные характеристики трубной продукции в связи с усложняющимися условиями добычи и транспортировки углеводородов. По трубам для обустройства месторождений – это в первую очередь стойкость к сероводороду и способность труб выдерживать экстремальные температуры, арктические условия, а также повышенные требования к соединениям для шельфового и горизонтального бурения. По ТБД это, к примеру, хладостойкость или способность противостоять высокой сейсмической активности.

У нас на сегодняшний день успешно функционирует кластер НИОКР – два исследовательских центра в Челябинске и в Хьюстоне (США) и третий строящийся – в Сколково. Благодаря этому ТМК в состоянии обеспечить спрос на высокотехнологичную инновационную продукцию для нефтегазовой сферы с учётом текущих и будущих требований рынка.

«Сегодня мы работаем в условиях перепроизводства. Поэтому преимущество у тех, кто может предлагать потребителю продукцию всё более высокого качества. Сейчас – время продукта, комплексного предложения и индивидуального обслуживания каждого конкретного потребителя»

AZ9V8146 web

– ПАО «ТМК» включает в себя несколько дивизионов, исходя из географического положения предприятий. Известно, что так называемый американский дивизион компании переживает не лучшие времена. В частности, по той причине, что многие ваши американские партнёры были ориентированы на реализацию сланцевых проектов, перспективы которых сегодня неясны. В то же время Дональд Трамп после своего избрания президентом заявлял о готовности такие проекты поддерживать. Такие заявления – повод для оптимизма?

– Рынок США, где мы в 2008 году приобрели активы, – самый крупный в мире по трубам нефтегазового сортамента и потребляет более технологически сложную трубную продукцию, которая нашими отечественными компаниями пока менее востребованна. Разница в подходах связана с условиями добычи углеводородов – в Северной Америке большая часть углеводородов добывается из сланцев, и, таким образом, ТМК тоже является участником «сланцевой революции», поставляя трубу сланцевым производителям. Например, до 40 % интегральных премиальных соединений, используемых на крупном месторождении сланцевого газа Marcellus Shale, – из нашей линейки ТМК UP. И на других известных сланцевых месторождениях – Utica Shale, Bakken Shale – тоже используется наша продукция. В штате Техас, сердце нефтяной промышленности США, где добывается практически 40 % всей американской нефти, работают несколько наших заводов. Здесь мы не только трубу поставляем, но и осуществляем сервисное обслуживание для покупателя в течение всего срока жизни этой трубы.

«Раньше казалось, что к таким месторождениям, как Чаяндинское, Ковыктинское, которые наполнят газом масштабный газотранспортный проект “Сила Сибири”, невозможно подступиться без иностранных поставщиков. Но теперь “Газпром” реализует эти проекты в расчёте на нашу инновационную продукцию»

Рынок США и Канады очень чувствительный, при первых симптомах кризиса он быстро сокращается – это такая защитная реакция. В то же время он быстро восстанавливается, это мы уже знаем по опыту кризиса 2009 года. Из-за значительного снижения цены на нефть по итогам 2016 года сокращение потребления стальных труб на американском рынке составило по отношению к 2015 году 27 %, при этом снижение в сегменте нарезных труб достигло 40 %. Однако во второй половине 2016 года стабилизовалась и затем пошла вверх цена на нефть, благодаря чему бурение возросло и началось оживление североамериканского рынка. В результате начали расти объёмы отгрузки, наш американский дивизион прошёл точку безубыточности в декабре и сейчас показывает операционную прибыль. Параллельно в дивизионе была усовершенствована система продаж, в результате чего выстроили отношения почти с 50 новыми клиентами. Особо отмечу, что ТМК выиграла тендер Shell на пятилетнюю поставку труб в США и Канаду.

Наряду с наметившимся ростом цены на нефть на бизнес ТМК в Северной Америке могут оказать благоприятное влияние и планы новой администрации США по поддержке национального производителя и введению протекционистских мер в отношении импорта. В итоге мы ожидаем, что в 2017 году американский дивизион значительно увеличит объём продаж и улучшит свои финансовые показатели.

«"Ласточка" – первый российский скоростной поезд, который почти на 80 % состоит из отечественных узлов и систем. Именно такого уровня локализации нам удалось достичь по итогам 2016 года»

– В одном из интервью вы сказали, что ПАО «ТМК» занимается в настоящее время даже не импортозамещением, а импортоопережением, разрабатывает и внедряет технологии, не имеющие аналогов в мире. Большинство российских компаний вне зависимости от отраслевой принадлежности могут об этом только мечтать. В чём секрет успеха? Почему у вас получается, а у других – не очень?

– К моменту, когда тема импортозамещения стала актуальной, ТМК полностью завершила техническое перевооружение и была готова выпускать продукцию, которую раньше можно было купить только за рубежом. Благодаря уникальной системе взаимодействия с клиентами нам удалось перейти с ними с уровня «потребитель-продавец» на уровень партнёрских взаимоотношений, позволяющих реализовывать единую техническую стратегию на базе технологического партнёрства. Теперь для части наших партнёров мы разрабатываем и производим продукцию под конкретные – текущие и будущие – проекты и в соответствии с их заявленными требованиями.

В качестве примера можно назвать «Газпром», который практически полностью перешёл на отечественные трубы. У нас с ним подписан договор о создании «будущей вещи», по которому мы разрабатываем продукты завтрашнего дня. Раньше казалось, что к таким месторождениям, как Чаяндинское, Ковыктинское, которые наполнят газом масштабный газотранспортный проект «Сила Сибири», невозможно подступиться без иностранных поставщиков. Но теперь «Газпром» реализует эти проекты в расчёте на нашу инновационную продукцию. Ещё один пример – «Татнефть», которая для добычи высоковязкой нефти раньше использовала импортные трубы. Когда поставщик ушёл, мы в течение 2 месяцев заместили его поставки. «Роснефть» для условий бурения в агрессивных средах также будет использовать трубные решения российского дивизиона ТМК. С другими нефтегазовыми компаниями – «Газпром нефтью», «ЛУКОЙЛом», «Сургутнефтегазом» – реализуются программы научно-технического сотрудничества, в рамках которого будут созданы уникальные соединения, часто не имеющие мировых аналогов.

Этот подход мы и называем импортоопережением.

«Во многом проекты, реализованные нами, состоялись благодаря грамотно выстроенной поддержке государства через РЖД, которая выступает гарантом по созданию режима наибольшего благоприятствования для такого важнейшего для нашей страны проекта, как замена моторовагонного подвижного состава»

– У «Группы Синара» тоже получается, судя по всему. Во всяком случае, если говорить об АО «Синара-Транспортные Машины». Те же «Ласточки», кажется, просто стаями разлетаются по стране. При этом их производитель, ООО «Уральские локомотивы», – совместное предприятие «Группы Синара» и концерна Siemens AG. Скажите, пожалуйста, насколько «Ласточки», которые сегодня выпускает предприятие, можно назвать российскими? Каков уровень локализации их производства?

– «Ласточка» – первый российский скоростной поезд, который почти на 80 % состоит из отечественных узлов и систем. Именно такого уровня локализации нам удалось достичь по итогам 2016 года. Очевидно, что при таком показателе речь идёт о том, что «Уральские локомотивы» и предприятия, участвующие в кооперации, уже вложили и продолжают вкладывать ресурсы в реальные разработки и инжиниринг по всей производственной цепочке – от проектирования и проработки технологических процессов до получения продукта необходимого уровня качества. При этом мы говорим о производстве технически сложных систем, таких как микропроцессорная система управления и диагностики, которая разрабатывается совместно с НПО «Саут» из Екатеринбурга. Или таких как система безопасности, пульт управления и электрические шкафы для «Ласточки», выпускаемых нашим партнёром – НПО «Автоматика». Как быстродействующий выключатель, который поставляет «Уралэлектротяжмаш», кабельные сборки производства «Хартинг Рус». За время реализации проекта в Санкт-Петербурге локализовано производство тягового и вспомогательного электрооборудования. На территории Москвы и Центральной России локализовано производство трансформаторного оборудования, межвагонных сцепок и переходов, санитарных модулей, тормозных компонентов и пр.

Причём важно, что в кооперационных поставках участвуют и небольшие предприятия, например, челябинское предприятие «Урал-Полимер» освоило уникальные технологии изготовления крупногабаритных деталей из композитных материалов, успешно заменив французского производителя. Компания «Сибеко» из Свердловской области поставляет стеклянные перегородки и поручни, а также кресло машиниста. Всего в кооперации задействовано более 150 российских предприятий.

К 1 мая 2017 года на «Уральских локомотивах» произведено и отправлено заказчику 60 электропоездов, из них 42 перевозят пассажиров на Московском центральном кольце (МЦК). Кроме того, уже больше года они курсируют на направлениях Октябрьской и Свердловской железных дорог.

В октябре прошлого года завершены испытания нового электропоезда модификации «премиум», выпуск которого вызвал интерес руководителей ряда регионов. В частности, обсуждался вопрос о возможности запуска этой модификации «Ласточки» в Тюменской области.

Наши поезда – это в первую очередь шаг к новому качеству пассажирского движения. Свыше 55 млн человек воспользовались услугами МЦК с момента его запуска в сентябре 2016 года. Данные социологических исследований, проводимых РЖД, показали, что увеличение числа пассажиров «Ласточек» произошло за счёт перехода с других видов транспорта – автобусов и личных автомобилей.

– Пример с «Ласточками» очевиден. А какие ещё проекты «Группы Синара» можно выделить в качестве наиболее удачных, значимых для экономики страны?

– По заказу Минпромторга России «Синара-Транспортные Машины» (СТМ) разработала новое семейство дизельных двигателей и испытательных стендов и создала новый производственный комплекс на Уральском дизель-моторном заводе в Екатеринбурге.

До сих пор никто не производил в России современных дизелей такого типа, а потребность в них серьёзная. Они применяются в локомотивостроении, используются в военной технике, в малой энергетике и тяжёлом автотранспорте. В настоящее время создано девять двигателей серии ДМ-185 мощностью от 1000 до 4000 кВт и семь дизель-генераторов на их базе, количество цилиндров ДМ-185 варьируется от шести до 20 в зависимости от модификации. Общий объём инвестиций в проект составил более 2 млрд руб.

«По заказу Минпромторга России “Синара-Транспортные Машины” (СТМ) разработала новое семейство дизельных двигателей и испытательных стендов и создала новый производственный комплекс на Уральском дизель-моторном заводе в Екатеринбурге»

Следующий этап – это сертификация продукции. Ведётся работа с Белорусским автомобильным заводом: в этом году СТМ поставит первый 12-цилиндровый двигатель ДМ-185 для карьерных самосвалов грузоподъёмностью 240 тонн. Возможно применение этих двигателей на автомобилях и меньшей грузоподъёмности – 130–180 тонн.

Самое важное, что это собственная интеллектуальная разработка нашей компании, поэтому следующий этап – развитие локализации производства комплектующих в России. По своему опыту реализации проекта с электропоездом «Ласточка» мы чётко представляем, как к 2018 году довести уровень локализации до 80 %.

– «Группа Синара» тесно сотрудничает с РЖД, является давним партнёром российских железнодорожников. На каких основных принципах строится это сотрудничество?

– Производственная программа машиностроительного дивизиона «Группы Синара» формируется в соответствии с действующими контрактными обязательствами и ежегодно уточняется в соответствии с изменениями в инвестиционной программе РЖД. Но следует подчеркнуть, что во многом проекты, реализованные нами, состоялись благодаря грамотно выстроенной поддержке государства через РЖД, которая выступает гарантом по созданию режима наибольшего благоприятствования для такого важнейшего для нашей страны проекта, как замена моторовагонного подвижного состава. Вопрос стоит сегодня не просто о решении этой задачи, а о качественном изменении модельного ряда: должны быть созданы машины, которые с технологической точки зрения будут актуальны ещё не менее 15–20 лет. То есть в сфере железнодорожной техники нам нужны не улучшающие, а прорывные инновации. На таком подходе мы строим сотрудничество с РЖД.

«Сегодня Комитет РСПП по техническому регулированию – это самая большая в стране публичная площадка для обсуждения всех аспектов технического регулирования: технических регламентов, стандартов, вопросов оценки соответствия»

– Каковы экспортные перспективы продукции АО «Синара-Транспортные Машины»?

– В прошлом году был заключён контракт на модернизацию железных дорог Республики Куба. Он предусматривает поставку 75 маневровых локомотивов на сумму около 170 млн евро. СТМ также должна обеспечить капитальный ремонт подвижного состава, который сегодня эксплуатируется на Кубе, и модернизировать депо в Гаване.

Поставка будет осуществляться на условиях жизненного цикла – 40 лет. Напомню, что Людиновский тепловозостроительный завод, который входит в СТМ, ещё в советское время поставил на Кубу более 450 тепловозов. Сейчас уровень износа этой техники очень высокий, учитывая, что она произведена в 1980-е годы. Первые поставки начнутся уже в этом году.

– Мы с вами сейчас говорим исключительно о крупных компаниях. Интересно, как построено их взаимодействие с малым бизнесом?

– Думаю, «Трубная металлургическая компания» в этом смысле может служить хорошим примером. ТМК образовалась в 2001–2002 годах. У нас на четырёх российских заводах тогда работало 50 тыс. человек. Сейчас у нас уже 30 заводов, но если брать те же четыре завода, то на них работает не более 30 тыс. человек. Хотя мощности выросли в 3 раза.

Работников стало меньше – на 20 тыс. человек. Но около 15 тыс. человек по-прежнему связаны с компанией. Просто мы вывели многие подразделения на аутсорсинг, создали вокруг себя более 400 малых и средних предприятий. Мы выделили имущество в аренду. Часть этого имущества люди у нас уже выкупили. Руководителей мы сначала назначали. Говорили: «Выделяется подразделение. Вы – руководитель этого подразделения. Становитесь капиталистом, предпринимателем». Не у всех получилось, но многие сегодня руководят своими предприятиями. Они работают не только на ТМК, но и погрузились в рыночную среду, насколько она имеется в регионах их присутствия. Они оказывают услуги автотранспортным, деревообрабатывающим, металлолитейным, ремонтным и предприятиям общественного питания.

«Мы очень хотим, чтобы техническое регулирование отдельным разделом вошло в концепцию Стратегии социально-экономического развития России, которую готовит Центр стратегических разработок Алексея Леонидовича Кудрина»

Это огромный пласт людей, которые действительно заняты, делают свою продукцию и воспитаны в рыночных условиях. Мы сами создали вокруг себя большое количество малых предприятий. Всё работает.

– Вы много времени и внимания уделяете работе в РСПП, возглавляете Комитет по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия с момента его основания. Почему вы взяли на себя именно это направление работы – стандартизацию и техническое регулирование?

– Коллеги мне предложили заняться этим направлением. Работа мне понравилась. Мы её до сих пор профессионально ведём. Тогда, в 2004 году, эта тема стала особенно актуальной. Вообще говоря, Закон «О техническом регулировании», принятый в конце 2002 года, с точки зрения промышленников был очень неудачным. Он фактически подразумевал отсутствие всякого регулирования. Поэтому мы сразу – сначала в рамках рабочей группы, а затем Комитета РСПП по техническому регулированию, стандартизации и оценке соответствия – начали активную работу по внесению существенных поправок в 184-ФЗ «О техническом регулировании», чтобы он реально отражал интересы власти, бизнеса, а самое главное – потребителя. Техническое регулирование и введение такого понятия, как «технические регламенты», связано с тем, чтобы продукция на протяжении всего её жизненного цикла (от проектирования и до утилизации) была безопасной для потребителя. Вот в чём суть.

Сегодня Комитет РСПП по техническому регулированию – это самая большая в стране публичная площадка для обсуждения всех аспектов технического регулирования: технических регламентов, стандартов, вопросов оценки соответствия.

Безопасность, качество продукции, вопросы фальшивых сертификатов, контрафакта на рынке – то, что волнует людей, с чем мы сталкиваемся ежедневно – всё это находится в сфере интересов нашего Комитета.

За эти годы деятельность стала международной. С момента образования Евразийского экономического союза вопросы технического регулирования переданы на наднациональный уровень.

Поэтому мы активно работаем с Евразийской экономической комиссией, представляя интересы российского бизнеса. Технические регламенты ЕАЭС без нашего участия не принимаются.

– Но и с российскими органами власти вы, наверное, тесно контактируете?

– Конечно. Вполне уместно говорить о равноправном сотрудничестве, которое год от года становится всё более эффективным.

Главный федеральный орган исполнительной власти, который курирует вопросы технического регулирования, – это Министерство промышленности и торговли России. Под ним находится Росстандарт, с которым мы работаем по вопросам стандартизации. Вопросы аккредитации – это Федеральная служба по аккредитации, с которой мы также тесно взаимодействуем. Представители нашего Комитета участвуют в работе правительственной подкомиссии по техническому регулированию, которую возглавляет Министр промышленности и торговли России Денис Валентинович Мантуров.

«Сегодня ни одно важное решение на государственном уровне по вопросам технического регулирования и стандартизации не принимается без участия бизнеса. Недавно принятый Федеральный закон “О стандартизации в Российской Федерации” – лишь один из примеров»

Сегодня ни одно важное решение на государственном уровне по вопросам технического регулирования и стандартизации не принимается без участия бизнеса. Недавно принятый Федеральный закон «О стандартизации в Российской Федерации» – лишь один из примеров. Его разработка инициировалась предпринимательским сообществом, в частности РСПП. И сам процесс совершенствования законопроекта проходил при самом непосредственном участии бизнеса.

Мы очень хотим, чтобы техническое регулирование отдельным разделом вошло в концепцию Стратегии социально-экономического развития России, которую готовит Центр стратегических разработок Алексея Леонидовича Кудрина.

Мы пытаемся использовать все площадки, на которых обсуждаются вопросы технического регулирования и стандартизации, чтобы интересы бизнеса были всё время под контролем. Причём это интересы всех отраслей. Там очень много отраслевых документов: технические регламенты по молоку, по детским товарам, по безопасности железных дорог и т.д. Приходится разбираться во всём. Но у нас в Комитете – около 2 тыс. экспертов. Поэтому мы с этой работой справляемся.

– Собственно, речь идёт о лоббировании интересов бизнеса на отдельно взятом направлении…

– Я считаю, что это хорошее слово. Лоббирование – это цивилизованный способ защиты интересов того или иного проекта, группы людей. Я член Бюро Правления РСПП и президент Свердловского областного Союза промышленников и предпринимателей. Конечно, находясь на этих постах, я должен защищать интересы бизнеса. Я стараюсь делать это добросовестно. Насколько получается – об этом пусть коллеги судят.

IMG 7336 webПумпянский
Дмитрий Александрович
,
председатель совета директоров ПАО «Трубная Металлургическая Компания» (ТМК) и АО «Группа Синара». Член Бюро Правления РСПП, председатель Комитета РСПП по техническому регулированию, стандартизации
и оценке соответствия.

Родился в 1964 г.

В 1986 г. окончил металлургический факультет Уральского политехнического института им. С. М. Кирова.

В период с 1991 до 1998 г. занимал руководящие должности на крупных российских металлургических предприятиях. Является основателем и бенефициарным владельцем ТМК и АО «Группа Синара».

С 2002 по 2005 г. – генеральный директор ТМК.

С 2005 г. – председатель совета директоров ТМК.

С 2005 г. – президент, с 2008 г. – председатель совета директоров АО «Группа Синара».

Является членом органов управления ряда общественных, образовательных, научных и коммерческих организаций: входит в Совет Фонда «Сколково» (Фонд развития Центра разработки и коммерциализации новых технологий), совет директоров Worldsteel Association, Наблюдательный совет Ассоциации «Русская Сталь», является председателем Наблюдательного совета Уральского федерального университета им. первого Президента России Б. Н. Ельцина, президентом Свердловского областного Союза промышленников и предпринимателей (работодателей), членом Совета Торгово-промышленной палаты РФ, членом Наблюдательного совета Фонда развития промышленности.

Лауреат премии Правительства РФ в области науки и техники, имеет звание «Почётный металлург», в 2016 г. указом Президента РФ удостоен также звания «Заслуженный металлург Российской Федерации». В 2011 г. признан победителем VI Национальной премии «Директор года» в номинации «Председатель совета директоров: вклад в развитие корпоративного управления». Награждён Орденом Почёта и другими правительственными наградами.

Научные интересы – экономика металлургии и физика металлов. Доктор экономических наук, кандидат технических наук, автор более 70 научных работ.

 

магазин DVD фильмов
Battlefield 4 Beta обзоры, тесты, новости