ЕВГЕНИЙ СМЫЧАГИН: «Актуальность нашего проекта очевидна»
В ходе экологического «Инновационного бизнес-навигатора», который провела в прошлом году АНО «Центр регионального развития и бизнес-технологий РСПП» в партнёрстве с аффилированными компаниями «Филип Моррис Интернэшнл» в России, было представлено немало интересных проектов. Безусловно, одним из них был проект ООО «Рубин» из Краснодарского края – «Новая технология и производственная линия переработки основных масложировых отходов». Наш собеседник – генеральный директор ООО «Рубин» Евгений Смычагин.
– Расскажите, пожалуйста, о компании, которую вы возглавляете. «Рубин» специализируется в основном на проектах для предприятий АПК?
– Можно сказать, что это наш семейный бизнес. Компания образована в 2015 году. Занимаемся металлообработкой, производством оборудования, металлоконструкций.
Ориентируемся в основном на сельское хозяйство, на пищевую промышленность, занимаемся производством оборудования по этому направлению. Хорошо знаем проблемы предприятий отрасли и стараемся их решать на современном уровне.
Проект, который был представлен на «Инновационном бизнес-навигаторе», не первый. Есть и другие, с которыми мы выходим на рынок. В их числе проект инновационного пневмосепаратора, проект по глубокой переработке семян сои.
– Что подвигло вас на реализацию проекта новой технологии и производственной линии переработки основных масложировых отходов, представленного на «Инновационном бизнес-навигаторе»?
– Мы считаем, что актуальность данного проекта очевидна. Дело в том, что на всех масложировых предприятиях – а их в стране около 500 – образуется огромное количество отходов при производстве и переработке растительных масел (отходы очистки семян, отработанная отбельная глина, отработанный фильтровальный порошок). Если говорить об объёмах отходов, то ежегодно в Российской Федерации образуется: отходов очистки семян подсолнечника – 1,5 млн тонн, отработанной отбельной глины – 100 тыс. тонн, отработанного фильтровального порошка – 50 тыс. тонн. На их вывоз и утилизацию предприятия тратят около 1 тыс. рублей за каждую тонну отходов.
В настоящее время нами разработаны, внедрены в промышленность и предлагаются к распространению на другие масложировые предприятия технология и производственная линия переработки основных масложировых отходов. Разработка позволяет получать дополнительные кормовые продукты и технические растительные масла для животноводства и птицеводства. Предприятия получают дополнительную прибыль вместо убытков за вывоз и утилизацию данного вида отходов. Решаются экологические проблемы как отдельно взятого предприятия, так и целого региона.
Стоимость внедрения нашей технологии и оборудования на одном масложировом предприятии составляет примерно 15 млн рублей с производительностью линии 7 тонн в сутки.
– Вероятно, сегодня существуют и другие технологии переработки подобных отходов? В чём заключаются инновационность, конкурентные преимущества вашей разработки?
– У нашей технологии целый ряд преимуществ. В технологии прессования, которая применяется сегодня на многих предприятиях, для нагрева материала используется пар. Для получения пара нужны дополнительно котельная, паропроводы, арматура. Это помещение другого класса опасности, которое нужно ставить на учёт в Ростехнадзоре. Всё это ведет к усложнению и удорожанию процесса.
В нашей технологии прогрев осуществляется за счёт трения и давления.
Наша технология позволяет снижать энергопотребление. Если сравнивать линии такой же производимости, как наша, то это примерно 30–40 кВт•ч экономии.
– А как сказывается применение этой технологии на качестве конечного продукта?
– Самым положительным образом. У нас процесс прессования сочетается с экструдированием и дополнительной подготовкой. Это позволяет повысить кормовую ценность конечного кормового продукта.
При широко применяемом сегодня гранулировании получаются простые гранулы без масла с низким содержанием протеина. При простом прессовании – такой же результат. В этом смысле – если говорить о ценности, питательных свойствах продукции, получаемой при использовании нашей технологии, – её тоже можно считать предпочтительной.
– Всё необходимое оборудование для внедрения этой технологии производится на вашем предприятии?
– Конечно. Мы располагаем достаточно солидной собственной производственной базой. Обеспечиваем весь процесс начиная от проектирования, то есть от рабочего проекта, рабочей документации. Потом изготавливаем оборудование, монтируем его. На всё оборудование, на линию и получаемую продукцию предоставляем необходимые документы. При необходимости обеспечиваем сервисное обслуживание, поставку запасных частей, проводим ремонтные работы. То есть мы настроены на долговременное сотрудничество с нашими заказчиками.
– Проект может как-то изменяться в зависимости от требований конкретного заказчика?
– Да, это ещё один наш большой плюс. Наша линия абсолютно не меняет процессов на предприятии. Она встраивается в существующее производство, не изменяя существующие производственные процессы. При проектировании заранее учитывается имеющееся свободное место или дополнительное строительство, если оно требуется.
Наше оборудование достаточно компактное, занимает, как правило, не более 100 кв. метров производственных площадей. При необходимости его можно разместить даже на двух или трёх уровнях.
– Насколько активно идёт продвижение вашей технологии и оборудования на рынок?
– Наши линии уже работают, причём успешно, на нескольких предприятиях в Краснодарском крае, в Адыгее, Курганской области. Но, конечно, хотелось бы большего.
– А в чём причины недостаточного спроса на внедрение вашей разработки? Кажется, её преимущества очевидны.
– Думаю, дело в том, что комбикормовая и пищевая промышленность – это консервативные отрасли. Там привыкли работать по годами проверенным технологиям. Не видно желания внедрять в процесс что-то новое.
Самое первое внедрение было сложным. Можно сказать, оно прошло на нашем энтузиазме и заинтересованности владельца компании. Даже с учётом того, что мы показываем все экономические и технологические раскладки, сложно убедить владельцев предприятий, что всё это реально и даст экономический эффект. Причём доводы, что сейчас несколько наших линий уже работают и есть возможность в этом убедиться на практике, тоже не помогают.
Здесь нужно сказать, что участие в акселераторе «Инновационный бизнес-навигатор» позволило нам не только доработать проект, развить его экономическую составляющую, но и получить необходимые знания в области маркетинга. Надеюсь, это даст нам возможность повысить эффективность работы с потенциальными заказчиками, успешнее находить новых клиентов.
– Каковы планы дальнейшего развития ООО «Рубин»?
– Мы позиционируем себя как компанию, специализирующуюся на производственных инновациях. Поэтому сейчас работаем над расширением применения наших технологий. Пока, как я уже говорил, мы можем перерабатывать отходы очистки семян подсолнечника, отработанный фильтровальный порошок и отработанную отбельную глину. Но на самом деле отходов переработки на предприятиях пищевой промышленности очень много. Это соевая шелуха, отходы очистки семян сои, соевый и подсолнечный фуз, кек от фильтров, зола от сжигания лузги. Оптимизация процессов их переработки, получение из отходов полезной продукции – обширное поле деятельности.
Наши уже существующие производственные линии мы стараемся совершенствовать – приспособить их под другой вид отходов, чтобы перерабатывать практически все отходы, которые образуются на масложировых предприятиях. Конечно, при этом думаем и над разработкой принципиально нового, ещё более совершенного оборудования.
Модернизацию производства мы стараемся осуществлять постоянно – закупаем новое оборудование, расширяем станочный парк. Это и станки ЧПУ, самые современные. Стараемся идти в ногу со временем, насколько позволяют наши финансовые возможности.
Думаем о выходе на новые рынки. В первую очередь в Узбекистане, Беларуси. Это страны, которые перерабатывают масличное сырьё – семена подсолнечника. Пока мы сосредоточились на этих направлениях, но думаю, что ими не ограничимся.
В целом считаю, что у нашей компании есть все основания смотреть в будущее с оптимизмом. Нужно сказать, что после участия в «Инновационном бизнес-навигаторе», общения с трекерами, экспертами уверенности только прибавилось.
Персоны, упоминаемые в этом материале:
Е.О. Смычагин
