Мирон Гориловский: «Мы придумали трубу, аналога которой в мире нет»
Совладелец ООО «Группа ПОЛИПЛАСТИК» и член Комиссии по химической промышленности РСПП Мирон Гориловский в интервью журналу «Бизнес России» рассказал, как рынок полимерных труб выдерживает непростую конкуренцию с металлургами, какие вопросы и тревоги вызывает у него состояние инженерных систем России, как «пластик» помог и помогает властям в борьбе с ковидом.
– В этом году РСПП отмечает своё 30-летие, и так совпало, что 30 лет назад была основана возглавляемая вами Группа ПОЛИПЛАСТИК, причём в такой исторический день – 19 августа! ГКЧП… Вы помните этот день?
– Да, это было, конечно, совпадение, поскольку мы подавали на регистрацию значительно раньше этого дня. И так случилось, что документы нам выдали в 9 утра 19 августа 1991 года, в понедельник. Когда мы ехали в офис, на улице уже были танки, приходилось лавировать между ними на своей 13-й модели «Жигулей».
Офис у нас был в Девятинском переулке, примерно в 200 метрах от Белого дома. В этот день мы с нашими партнёрами думали: «Наверное, они теперь будут хорошо знать наши адреса, где мы, кто мы». Получается, что мы зарегистрировались «для того, чтобы в будущем с нами было легко разобраться». 19 августа, честно говоря, настроение было плохое. Казалось, что все такого рода перевороты кончаются плохо. «Лебединое озеро» по телевизору – это нехорошо. Хотя мы начали на площадь перед Белым домом носить собравшимся термосы с чаем и бутерброды.
20 августа настроение резко переменилось. Стало понятно, что всё это поворачивается к какому-то другому миру, к другому времени. Как-то стало веселее. А 21 августа было уже всё понятно.
И мы все эти события не просто наблюдали – мы в этом во всём участвовали. На танке рядом с Ельциным не стояли, но как он стоял, видели собственными глазами. Вот при таких интересных событиях произошла регистрация нашей компании.
– День регистрации был важным днём, а какая предыстория создания компании?
– ПОЛИПЛАСТИК возник не на ровном месте, у него был предшественник – «Биопол» – наша первая коммерческая компания. До этого я занимался наукой в Институте пластмасс им. Петрова НПО «Пластмассы» и не думал об уходе в коммерцию.
Но в самом конце 1988 года, 30 декабря, двое моих друзей, Сергей Альтштейн и Михаил Буренко, буквально взяли меня «за руки, за ноги» и притащили к Кахе Бендукидзе, который в то время был заведующим лабораторией молекулярной генетики Института биотехнологии и который только недавно учредил с коллегами компанию «Биопроцесс». Им нужны были наборы для определения нитратов в овощах и фруктах. За несколько месяцев мы выпустили первые 10 тыс. бытовых наборов, воплотив в жизнь сырую идею, предложенную разработчиками. В апреле 1989 года началась история нашего Научно-производственного центра «Биопол» – по договорённости мы отделились от «Биопроцесса», получившего долю около 40 % в нашем тогдашнем акционерном капитале, которую мы вскоре выкупили.
У «Биопола» было два направления. Первое – «Био» – область биотехнологии, чем занимался Сергей Альтштейн. Это ферменты, реагенты для молекулярной биологии и генной инженерии – разработка, синтез и продажа в институты, которые занимаются drug discovery – разработкой новых лекарств.
Вторая часть была полимеры. Отсюда «-пол». Это полимеры как общего назначения – всякое литьё (вешалки, мухобойки, прищепки, кости для собак и т.д.), так и специализированные для той же самой биотехнологии. Вот маленькие пробирочки, в которые у вас сейчас берут анализ ПЦР, так называемые «эппендорфы». Мы для их производства сделали специальную горячеканальную форму на 48 штук при одном смыкании – по тем временам уникальную и очень современную. Это был первый проект реального импортозамещения. Потом были и другие изделия. Так мы начали удовлетворять потребности в пластиковых изделиях для биотехнологии – то, что до этого покупалось только по импорту для научных целей.
В какой-то момент у Сергея Альтштейна и у меня возникли немножко разные представления о том, куда дальше развиваться и инвестировать.
Мы решили разделить компанию на две. Одна – ChemBridge Corporation – очень преуспела в своём деле, достигла высоких оборотов, открыла офис в Америке, продавала по всему миру. Нашу компанию мы гордо назвали Научно-производственное предприятие «Полипластик», поскольку решили заниматься именно переработкой пластмасс.
Мы начали свою деятельность с того, что хотели производить композиционные материалы, в которых у нас была научная компетенция ещё с советских времён. Мы их разрабатывали когда-то и внедряли в советскую промышленность. Они поступали в СССР только по импорту.
Сначала это делали по своей рецептуре на опытном оборудовании, которое стояло на ещё советских заводах: Кусковском химическом заводе в Москве и Шевченковском заводе пластмасс в Актау (Казахстан).
Мы даже довольно быстро успели что-то заработать. Но чтобы поставить первое промышленное оборудование, пришлось брать кредиты – как в банках, так и у частных компаний. И в 1993-м купили первый экструдер – собственную линию по композиционным материалам. А в то время средний кредитный процент составлял 10 % в месяц. Тем не менее мы смогли рассчитаться за разумное время. В 1995-м появилась первая труба. Сейчас кажется, что всё было очень просто.
– При этом некоторые источники утверждают, что начинали вы на самом деле в подвале политехнического колледжа, и вас было 15 человек.
– Это мы уже не «начинали». В подвале политехнического колледжа на «Академической» мы расположили наше первое производство – литьевые машины, которые производили те самые «эппендорфы» и бытовые изделия из пластмасс. Но композитов там ещё не было.
Для производства композитов требовалось нормальное производственное помещение, и мы построили наш первый цех в Очаково, рядом с ТЭЦ-25. Арендовали территорию и построили. До сих пор там работает наш завод «Газтрубпласт». Нормальная крупная производственная площадка, которая производит опытные партии композиционных материалов, все наши тепловые трубы. Там же находится наш R&D, как композиционный, так и трубный, включающий тепловое направление.
– Где-то написано, что «вы крупнейшие в Европе и в СНГ», а где-то – что «одни из крупнейших». Как правильно?
– Смотря как оценивать. Например, если мы говорим про полиэтиленовые трубы, то Климовский трубный завод, который мы начали строить в 2003 году, спустя 3 года уже был самым крупным в Европе единичным заводом с таким производством. С 2012 года мы – ПОЛИПЛАСТИК – самые крупные в Европе по производству полиэтиленовых труб. Там до сих пор больше 50 % составляют трубы ПВХ (поливинилхлоридные), а в России это максимум 10 % рынка. И если брать определение «полимерные трубы» и включать ПВХ, то мы в тройке крупнейших. Россия, можно сказать, перепрыгнула эпоху ПВХ, которая была изначально первой в Европе полимерной трубой. Европа и Америка до сих пор не могут отойти от этого. У них как исторически был первым ПВХ, так он до сих пор и занимает больше половины всего производства.
– Это уже устаревшая технология?
– Да. На сегодняшний день большая часть продукции ПВХ – это устаревшая технология. Есть нетрубная продукция ПВХ, например профили оконные, – это не устаревшая. Есть ориентированный ПВХ – совсем новые технологии, но это копейки по сравнению с огромной массой ПВХ-трубы для канализации, для напорных целей.
ПВХ был изобретён на 20 лет раньше полиэтилена, поэтому раньше пришёл на рынок. А Россия перескочила – потому что в ней очень мало было ПВХ на момент, когда появился полиэтилен. Безусловно, в большинстве применений полиэтилен лучше, чем ПВХ. Поэтому в России, и не только в ней, в СНГ в целом (Россия, Украина, Беларусь) полиэтилен занимает доминирующее положение.
– Какова доля вторсырья в вашем производстве?
– Мы перерабатываем всё своё. У нас нет отходов. Все наши отходы перерабатываются в безнапорные трубы: либо в двухслойные гофрированные, либо в трубы для электрики.
Кроме этого, мы создали производство по переработке пластиковых бытовых отходов. Мощность 6 тыс. тонн. Сейчас мы пока делаем примерно 3,5 тыс. тонн. Очень плохо идёт сбор этих отходов и сортировка. Поэтому нам приходится с большим трудом «отгрызать» исходное сырьё: рынок пока ещё в основном «чёрно-серый». Мы же работаем официально только с организациями и по безналичному расчёту. А там кто-то собирает, кто-то продаёт за нал, как-то ещё – нас это не устраивает.
– А оборудование и технологии чьи используете: американские, европейские или свои?
– Оборудование только импортное, другого просто нет.
Что касается технологии, то это синтез оборудования и конкретных технологических приёмов, которые ты используешь на этом оборудовании. Очень многое закладывается через само оборудование. Те же новые экструдеры, новые тянущие, отрезные, вакуумные ванны и т.д. дают новые возможности.
Если говорить о дизайне трубы, это всё наши разработки. Что-то мы подсматривали у других коллег, что-то разрабатывали и делали сами. У нас сейчас ассортимент соответствует лучшим компаниям Европы, которые производят полимерные трубы, и кое в чём даже превосходит.
По теплу мы точно впереди на два шага. Россия по протяжённости тепловых сетей уступает только Китаю, и то на сегодня. Ещё 5 лет назад Россия была страной с самой крупной сетью труб для горячего водоснабжения и отопления – более 300 тыс. км.
Естественным образом, когда возникла такая потребность (а мы занимаемся тепловыми трубами с 2000 года), мы сумели на базе двух лицензий – швейцарской и израильской – и наших разработок сделать уникальную армированную трубу, которую сейчас уже сами внедряем в Европе и Китае. Такой трубы в мире нет. В России мы её выпускаем очень успешно. Это такой шаг вперёд по сравнению с тем, что есть у европейских, американских и китайских коллег.
Если говорить о трубах для газа и воды, мы находимся на острие всего этого, но такого, что было бы только у нас и больше ни у кого, наверное, нет. Мы выпускаем примерно тот же ассортимент, что лучшие компании Европы.
– Металлические трубы – это совсем уже позавчерашний день или как?
– Каждой трубе есть своё оптимальное применение. Например, если мы говорим о воде или канализации и о разумном давлении при разумном диаметре, то полимерные трубы на порядок выгоднее и эффективнее, чем любая металлическая труба, включая чугунную.
Но как только ставится задача дать трубу под высокое давление при большом диаметре или на высокие температуры (выше 130 градусов), тут уже полимерные трубы не подходят. Например, если мы говорим про магистральный газопровод диаметром 1400 мм и с расчётным давлением 75 бар, то пока такие полимерные трубопроводные системы сделать невозможно.
– Пока?
– Безусловно, пока. Но мы двигаемся в эту сторону и уже выпускаем трубы с расчётным давлением до 230 атмосфер. Но на сегодня их диаметр возможен только до 150 мм, которые можно намотать на барабан. Они уже нормально заменяют в нефтегазовой промышленности огромное количество гниющих и ржавых труб мелкого диаметра, которые применяются именно в нефтегазе, непосредственно на месте добычи нефти.
– Расскажите, пожалуйста, про бестраншейную технологию.
– У нас есть такая труба, которую можно трёх- или четырёхметровыми кусками через небольшой котлован аккуратненько проталкивать в требующую ремонта трубу до следующего котлована – 100–150 метров, не разрывая всё вокруг. Эти технологии очень интересные, и за ними, безусловно, будущее. Потому что это производится без вскрытия земли, без того, чтобы останавливать транспорт, разводить грязь, а потом её убирать и т.д.
Например, улица, которая перед нами, Очаковское шоссе – её уже ремонтируют, если не ошибаюсь, полгода, а может, и больше. Потому что сначала надо было всё вскрыть, всё проложить, потом всё обратно убрать, а потом положить где-то плитку, где-то газон, где-то велосипедную дорожку и т.д. И вот огромное время занимает именно приведение всего этого дела в порядок.
Если можно было бы трубы просто грамотно протянуть и подновить, это занимало бы недели, грубо говоря. А так это занимает полгода, и эти полгода мы с трудом можем проехать к себе в офис.
– Тогда почему не вы меняете эти трубы, если ваша технология позволяет это делать быстрее и эффективнее?
– Наша технология позволяет это делать, безусловно. Но здесь очень высокий уровень консерватизма. Вы спрашиваете: «Почему себя до сих пор чувствует нормально стальная труба?».
Первую причину я назвал: у них достаточно хорошая ниша в области больших диаметров, высоких давлений и высоких температур. А вторая – это бешеный консерватизм наших нормативных документов, наших проектировщиков, которые это делают, и заказчиков. Они просто не знают или не хотят знать, какие преимущества могут дать современные новые трубы.
Это 50, 100 и больше лет жизни без замены, это отсутствие аварий, отсутствие коррозии, отсутствие неожиданностей. «Неожиданностями» я называю блуждающие токи, которые вызывают питтинговую коррозию, – это самый большой бич металлических труб в городских условиях.
– Это же надо объяснять и популяризировать.
– Вот 25 лет мы этим и занимаемся. У нас, например, большие успехи в области газа. За это время с 1994–1995 года, когда мы начали заниматься газовой трубой, удалось из 3–5 % доли полиэтилена в газовой трубе до 6 атмосфер уйти приблизительно на 75 %, а может быть, и 80 %. Это эффективно, долговечно и намного проще. Потому что обычно это небольшие диаметры – 110-я труба производится в бухтах до 400 метров. То есть эти 400 метров раскатал, положил, подключил. Не надо делать 40 стыков, каждый стык проверять, как это делается на металле, и т.д. Это огромное очевидное преимущество.
Плюс долговечность, отсутствие аварий, и она ещё просто дешевле, чем металлическая труба, изолированная тем же полиэтиленом.
Поэтому здесь, когда у нас все звёзды сошлись, то есть получилось и дешевле, и эффективнее, и удобнее, и всё остальное, – всё равно потребовалось 20 лет на то, чтобы достичь от 5 % – 80 %.
– В 2015 году Минпромторг включил вас в перечень организаций, оказывающих существенное влияние на российскую экономику, а в 2020 году вы попали в перечень системообразующих организаций российской экономики. Что это даёт компании?
– Нас включили в этот перечень не просто так, а потому что по всей стране массово строились «ковидные» больницы, и мы были единственной компанией, которая могла быстро мобилизовать большие объёмы ресурсов для того, чтобы выдать нужную трубу, причём без предоплаты. Денег ведь на первом этапе тоже не было. В марте 2020 года задач было много, а бюджетные деньги, как мы знаем, идут медленно. И мы, правда, очень помогли медицине. Во многие регионы массово поставили все необходимые трубы для строительства ковидных госпиталей, в том числе и в Подмосковье.
До этого Минстрой и Минпромторг не обращали особого внимания на полиэтиленовые трубы. Есть крупные металлурги, а мы по сравнению с ними мелкие. Но стало понятно, что когда хочешь быстро и эффективно не только произвести и привезти, а ещё и быстро проложить, то это – полиэтиленовые трубы.
Нас заметили, оценили и отметили как системообразующих. Это помогло не останавливать ни один из наших заводов. Они все работали не только на ковидные госпитали, но и на текущие стройки, которые не прекращались. На проекты, которые были нужны, на ремонтные работы в городах и т.д.
В результате сейчас совершенно другое к нам отношение, к тем нормативным документам, которые мы продвигаем. Очень важно продвигать документы, связанные с оценкой жизненного цикла. Если делать нормальную оценку жизненного цикла, то ничего, кроме полимерной трубы, где она применима, эффективным не будет.
Всем понятно, что за 50–100 лет безаварийной эксплуатации полимерной трубы стальную трубу можно поменять 4–5 раз.
В Европе, в Америке и даже в Китае используется в год уже 10–11 кг полимерных трубных материалов на человека. У нас – 3,5. Мы отстали в 3 раза. Недооцениваем эффективность полимерных труб для внешнего применения. Колоссально, в 3 раза недооцениваем.
– Получается, что для вас открываются огромные перспективы роста?
– Мы это называем «большой полимерный трубный скачок», который ещё впереди. Правда, мы надеемся на этот скачок последние 15 лет, а он всё никак не случается.
– Ваш отец был инженер-строитель, а мама – химик. В вас эти специальности совместились?
– Я совершенно не планировал заниматься тем, чем я занимаюсь. Планировал заниматься спокойно своей научной деятельностью. Первую диссертацию – по композитам – подготовил к защите ещё в советское время, вторую – уже по трубной тематике – защитил в 2006 году. Я думаю, что с мамой-папой это мало связано, тем более мама – неорганик по тематике выделения брома и йода, а я же органик, а точнее – «инженер химик-технолог» в области переработки пластмасс. Точнее, был им лет 25–30 назад.
Надеюсь, что мои дети будут причастны к тому, во что я сегодня вкладываю все силы и время. У меня есть дочь и сын, а потом ещё дочь и сын. Разница внутри пар 2 года, а между парами – между дочерями 12 лет, между сыновьями 12 лет ровно. Младшие учатся, старшая дочка – юрист. А сын – Лев – занимается вопросами применения нашей продукции. Строительством, вопросами специальных технологий реновации сетей, вопросами дальнейшей эксплуатации, где есть возможности, и необходимой сегодня цифровизацией. Он сам себя умеет нагружать. Я работаю «мало», часов по 12 в сутки, а он, похоже, часов 18. Не очень понятно, хорошо это или плохо, но в его годы я тоже работал примерно так же. Бизнес, как газ, занимает весь предоставленный объём…
Персоны, упоминаемые в этом материале:
М.И. Гориловский
